Einführung
Der gewöhnliche Brandmagnesium-Chromziegel ist ein häufiges feuerfestes Material, das hauptsächlich in Hochtemperatur-industriellen Geräten wie Zementöfen, Glasschmelzöfen und Stahlöfen verwendet wird. Es wird normalerweise einfach als Magnesium -Chromsteine bezeichnet, was typischerweise gewöhnliche Magnesium -Chromsteine bedeutet. Diese sind auch als Silikat -Brenn -Magnesium -Chromsteine bekannt. Sie sind alkalische refraktäre Produkte mit Magnesit und Spinell als Hauptmineralkomponenten.
Vorteil
Hochtemperaturleistung:Servicetemperatur: Geeignet für 1400–1600 Grad, mit kurzfristiger Toleranz bis ~ 1650 Grad.
Mechanische Eigenschaften:Druckfestigkeit: 60–100 MPa.
Wärmeschockwiderstand:Mäßiger Widerstand gegen schnelle Temperaturänderungen (z. B. überlebt 3–5 Zyklen von 1100 Grad Wasserlöschung).
Schlackenwiderstand:Wirksam gegen alkalische Schlacken (z. B. Stahlherstellungsschlacke) aufgrund der Kompatibilität von Magnesiumoxid.
Oxidationsresistenz:Chrom ₂O₃ bildet bei erhöhten Temperaturen Schutzchrom-₂O₃-Skalen, was die Oxidation von Magnesiumoxid zu Magnesiumoxid-Eisen ₂O₃ (Perlit) verlangsamt.
Niedrigere Produktionskosten:Ein vereinfachter Prozess (keine hohen Rohstoffe oder ultrahohe Sintertemperaturen benötigen) reduziert die Energie- und Materialkosten.
Leichte Herstellung:Die Tonverbindung ermöglicht eine flexible Formung, wodurch es für komplexe Ziegelgeometrien geeignet ist.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Magnesiumoxid (MGO): 60%–80%; Es bietet Refraktär und Widerstand gegen alkalische Erosion.
Chromoxid (Cr₂o₃): 10%–30%; Es verbessert die Hochtemperaturfestigkeit, die thermische Schockwiderstand und die Kriechwiderstand.
Bindemittel: 5% –10% refraktärer Ton oder organische Additive für die Stärke der grünen Körper.
Physikalische und chemische Spezifikationen
| Grade / Spezifikationen | Yxmge -8 | Yxmge -10 | Yxmge -12 | Yxmge -16 | Yxmge -18 | |
| Chemische Zusammensetzung (%) | Mgo % | 70 | 68 | 65 | 63 | 60 |
| SiO2 % | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | |
| CR2O3 % | 8 | 10 | 12 | 16 | 18 | |
| Offensichtliche Porosität (%) | 22 | 22 | 22 | 20 | 20 | |
| Schüttdichte (g/cm3) | 2.95 | 3 | 3.05 | 3.1 | 3.15 | |
| Kaltes Quetschstärke (MPA) | 35 | 35 | 35 | 35 | 35 | |
| Refractoriness under Load ºC @0.2MPa | 1550 | 1580 | 1600 | 1600 | 1650 | |
| Wärmeschockwiderstand 950ºC (Zeiten) | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | |
| Wärmeausdehnung % 1400 Grad | ||||||
| Wärmeleitfähigkeit 400 Grad (W/MK) | ||||||
Verfahren
Bindungsmethode:Ton dient als Bindungsmittel und reagiert mit MGO und Cr₂o₃ bei hohen Temperaturen, um eine Keramikbindung zu bilden, was ein relativ einfacher Prozess ist.
Sintertemperatur:Ungefähr 1500–1600 Grad, niedriger als die von direkt gebundenen MGCR-Ziegeln (für die ein höheres Sintern mit höherem Temperatur erforderlich ist).
-Raw Materialvorbereitung
Magnesiumoxid (MGO): Typischerweise wird Magnesit (Mgco₃) verwendet, um leicht kalkiniertes Magnesiumpulver (MGO -Gehalt größer oder gleich 85%) zu produzieren.
Chromoxid (cr₂o₃): Erzeugt durch Kalzinieren von Chromit (fecr₂o₄) mit einem Additionsverhältnis von 10%–30%.
Bindemittel: Refraktäre Tone (wie Kaolin oder Bentonit) werden bei ca. 5%–10%zugesetzt.
-Dry Mischen
Mischen Sie MGO, Cr₂o₃ und feuerfestem Ton in den angegebenen Proportionen durch trockenes Mischen.
-Wet Formen
Fügen Sie eine angemessene Menge Wasser oder einen organischen Bindemittel (z. B. Carboxymethylcellulose) hinzu und bilden Sie dann das Gemisch durch hydraulisches Pressen (Druck: ~ 100–200 MPa).
-Trocknung
Trocknen Sie die Proben in einem Tunneltrockner für 24 bis 48 Stunden bei 110 bis 1550 Grad, um die Stärke der grünen Körper zu gewährleisten.
-Sintern
Sintern in einem Rotationsofen oder einem Shuttle -Ofen bei 1500 bis 1600 Grad mit einer Haltezeit von ~ 2–4 Stunden.Schlüsselreaktion: Der refraktäre Ton reagiert mit MGO, um eine Keramik -Bindungsphase zu bilden (z. B. mgal₂o₄).
-Qualitätsprüfung
Testerindikatoren wie Druckfestigkeit, Schüttdichte, scheinbare Porosität und thermische Schockstabilität.
-Binierte Produktverpackung
Fertige Ziegel erfordern feuchtigkeitsdichte Verpackung, um während des Transports von Feuchtigkeitsschäden zu verhindern.
Anwendung
Gewöhnliche Magnesia-Chromsteine werden häufig in Zementöfen, Glasöfen-Hitze-Lagerräumen, Stahlherstellungspunkten, Dauerköpfen dauerhafte Schichten, Nichteisen-Metallurgieöfen, Limettenöfen, Heißmetallmischern und hoher Temperaturrefraktär-Kiln-Linien verwendet.
Zementöfen
Übergangszone (zwischen Feuerzone und Zersetzungszone):
Temperatur etwa 1400 ~ 1500 Grad, unterliegt der Klinker -Erosion und thermischen Schock.
Zersetzungszone:
Temperatur etwa 1300 ~ 1400 Grad, hauptsächlich durch Alkali -Dampf (wie K₂o, Na₂o) und Sulfid erodiert.
Kühlerfutter:
Teil des Gebiets nicht in direktem Kontakt mit hohen Temperaturen.
Glasöfen
Gewöhnliche Magnesia -Chromsteine werden üblicherweise in Glasschmelzöfen in Bereichen verwendet, die chemischen Angriffen und Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Dies liegt an ihrem Widerstand gegen alkalische Korrosion und thermischem Schock zum Beispiel:
Vorderwandwand des Schmelzabschnitts:
In direktem Kontakt mit Hochtemperatur -Glasflüssigkeit und Flamme beträgt die Temperatur etwa 1500 ~ 1600 Grad.
Klärungsabschnitt Poolwand:
Vorbehaltlich von Alkali -Dampf (Na₂o, K₂o) und Silica (SiO₂) Erosion.
Arbeitsbehälter und Vorherd:
Mittlerer Temperaturregion (ca. 1400 ~ 1500 Grad) muss gegen thermischen Schock und Durchsuchung resistent sein.
Flusslöcher:Wird in einigen Konstruktionen verwendet, um das Scheuern durch den Flüssigkeitsfluss zu widerstehen.
Kleine und mittelgroße Industrieöfen
Gewöhnliche Magnesia-Chromsteine werden üblicherweise in kleinen und mittelgroßen Industrieöfen verwendet, die aufgrund ihrer geringen Kosten und ihrer guten thermischen Stoßdämpferwiderstand mit niedriger bis mittlerer Temperatur, mäßig aggressiven Umgebungen, betrieben werden. Zum Beispiel:
Heizofenfutter:wie die Auskleidung von Schmiedenofen, Rollheizofen, der Temperaturbereich von etwa 800 ~ 1300 Grad.
Tempernofenarbeitsschicht:zum Schutz der Ofenwand vor oxidierender Atmosphäre und leichter Schlackenerosion.
Trocknungsofenfutter:Widerstehen Sie der chemischen Erosion in heißer und feuchter Umgebung.
Rotary -Ofen -Übergangszone:
Nicht richtende Flammenzone einiger kleiner und mittelgroßer Zement- oder chemischer Rotationsöfen.
Rauch- und Schornsteinsteine:Resistenz gegen saures oder alkalisches Abgaswaschmittel.
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