Einführung
Kohlenstoffsteine: Zusammensetzung und Eigenschaften
Kohlenstoffsteine sind eine Art kohlenstoffhaltiges feuerfestes Material, das aus Koks, Anthrazit oder Graphit besteht, gemischt mit Teer. Diese Ziegel sind in einer reduzierenden Flamme mit 1450 Grad geformt und abgefeuert und enthalten 88–90% Kohlenstoff. Sie widerstehen Erosion aus geschmolzenen Metallen und Schlacken, sind jedoch anfällig für Oxidation, wodurch sie ideal zum Auskleiden von Blastofen -Herds und Boshes.
Herstellung und Rohstoffe
Als neutrale refraktäre Produkte werden Kohlenstoffsteine aus kohlenstoffhaltigen Materialien mit Bindematerial gebildet. Zu den wichtigsten Rohstoffen gehören:
Aggregat: Anthrazit (niedriger flüchtiger Gehalt, dichte Struktur) und metallurgische Koks.
Bindemittel: Asphalt, Teer und Anthracenöl. Anthrazit wird üblicherweise als primäres Aggregat verwendet, kombiniert mit Koks- und Asphaltbindemitteln, um die strukturelle Dichte zu gewährleisten.
Vorteil
Außergewöhnliche Refraktärin
Exhibits extremely high refractoriness, resisting melting or softening. Volatilization occurs only at temperatures >3000 Grad (weit über den Operationsbereich von Hochofen).
Hohe mechanische Stärke
Die Druckfestigkeit reicht von 250 bis 500 kg\/cm², vergleichbar mit Tonsteinen.
Hoher Last -Erweichungspunkt
Die Lastentärtungstemperatur ist erheblich erhöht. Bei hochwertigen Kohlenstoffsteinen mit niedrigem Aschegehalt ist diese Temperatur praktisch nicht erfasst und übertrifft weit über 1400 Grad (der Wert für typische Tonziegel).
Überlegener Schlackenwiderstand
Widersteht Erosion aus den meisten Schlacken, außer denen mit hohem FEO -Inhalt.
Ausgezeichnete Abriebfestigkeit
Die Abriebfestigkeit entspricht der von Tonsteinen, die effektiv dem materiellen Scheuern und Verschleiß standhalten.
Nicht-Infiltrationseigenschaft
Unbedeutend gegen Eisen- und Schlackeninfiltration, die Adhäsion verhindert. Dies verringert die Wahrscheinlichkeit einer Schädelbildung und Schäden durch Reaktionen mit Eisen\/Schlacke.
Niedrige thermische Expansion
Der niedrige thermische Expansionskoeffizient verhindert die Rissbildung während einer schnellen Kühlung von Hochtemperaturen für Komponenten, die für das Risse (z. B. Ofenböden) anfällig sind.
HIgh Wärmeleitfähigkeit
Die thermische Leitfähigkeit übersteigt die von Tonsteinen, insbesondere für Graphitziegel. Dies erleichtert die Wärmeübertragung (die Förderung der Schlacke Hautbildung), kann aber auch den Wärmeverlust erhöhen.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Rohstoffe
Zu den wichtigsten Rohstoffen für Kohlenstoffsteine gehören kohlenstoffhaltige Materialien (Anthrazit, Koks, Graphit) und Bindemittel (Bitumen, Teer, Anthracenöl). Anthrazit mit niedrigem flüchtigem Gehalt und einer dichten Struktur wird üblicherweise als Aggregat verwendet, kombiniert mit metallurgischer Koks und Bitumen als Bindemittel zur Herstellung von Kohlenstofffeuersteinen.
Physikalische und chemische Spezifikationen
|
Artikel |
Einheit |
Index |
|
Asche |
% |
8 |
|
Kaltes Quetschkraft |
MPA |
38 |
|
Scheinbare Porosität |
% |
20 |
|
Schüttdichte |
g\/cm3 |
1.56 |
Verfahren
Rohstoffzubereitung
Crush Low-ash Cola in feine Partikel (<10 mm).
Mischen Sie mit 16–18% Kohle -Teer zusammen mit 6- mm zerkleinerten Koksaggregaten.
Formen
Drucke die Mischung aus, um die Porosität zu reduzieren und Ziegelrohlinge zu bilden.
Braten
Legen Sie die Blätter in einen versiegelten Ofen und bedecken Sie sie mit Sand, um von Luft zu isolieren.
Für mehrere Tage bei 1000 Grad braten und keine Lücken im Ofen sicherstellen. Die Wärmeübertragung erfolgt durch Leitung durch den Sand.
Typ
Gewöhnliche Kohlenstoffsteine
Hergestellt mit hochwertigem kalkiniertem Anthrazit als primärem Rohstoff mit Ergänzungen von metallurgischer Koks und künstlichem Graphit. Diese Ziegel werden durch Vibrationsform gebildet und in einem Ofen bei Temperaturen von mehr als 1100 Grad geröstet und werden zum Auskleiden mittelgroßer Hochöfen mit geringer Schmelzintensität verwendet.
Mikroporöse Kohlenstoffsteine
Mit einer durchschnittlichen Porengröße<0.5μm, these bricks are manufactured using high-temperature (1500–2000°C) calcined anthracite as the primary raw material, with additions of graphite powder, silica powder, and medium-temperature asphalt as the binder. They exhibit excellent alkali resistance, thermal conductivity, molten iron resistance, oxidation resistance, and ferromagnetic permeability. Primary applications include blast furnace areas with abnormal erosion, severely eroded ring seam sections, and other vulnerable components.
Ultramikroporöse Kohlenstoffsteine
Mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser<0.1μm and over 80% pore volume consisting of sub-0.1μm pores, these bricks exhibit excellent conventional physicochemical properties and usability. Their low permeability makes them ideal for blast furnace bosh and hearth linings, where they resist alkali corrosion and iron penetration. This enables blast furnaces to achieve high efficiency, energy savings, and extended service life.
Hochtemperaturgeformte Kohlenstoffsteine
Diese Steine weisen eine hervorragende Leistung mit hoher Temperatur mit hoher thermischer Leitfähigkeit, elektrischer Leitfähigkeit, Alkali-Korrosionsbeständigkeit, thermischer Schockwiderstand und geringer Permeabilität auf. Die geringe Größe einzelner Ziegel minimiert die Temperaturgradienten und ist so ideal für Bossen, Bäuche und niedrigere Ofenabschnitte.
Anwendung
Metallurgische Industrieanwendungen
Hochöfen
Anwendung: Futter für Hochofenherds, Boshes, Bäuche und Abschnitte im unteren Ofen.
Leistungsvorteile:
Eine hohe thermische Leitfähigkeit von Kohlenstofffeuerfeuersteinen erleichtert eine stabile Schlackenhautbildung und schützt die Ofenauskleidung.
Hervorragende Resistenz gegen Ferroalloy-Erosion und Infiltration stand den hohen Temperaturen im Ferroalloy-Scheuern und der Verlängerung der Lebensdauer des Ofenbetriebs.
Elektrische Öfen
Anwendung: Auskleidung für Elektroofenwände und Herds.
Leistungsvorteile:
Widersteht Hochtemperaturbogenstrahlung und Erosion mit geschmolzenem Stahl.
Eine hohe elektrische Leitfähigkeit verbessert die Effizienz des Stromofens durch Verbesserung der Stromübertragung.
Nichteisen-Metall-Schmelzindustrie
Aluminiumelektrolyseure
Rolle: Schlüsselauskleidungsmaterial für Aluminiumelektrolyseure.
Leistungsvorteile:
Kohlenstofffeuerfeuerfeste Ziegel widersetzen Erosion und Eindringen aus Hochtemperaturelektrolyten.
Eine gute elektrische Leitfähigkeit erleichtert die reibungslose Elektrolyse, reduziert den Energieverbrauch und verlängert die Lebensdauer der Elektrolysed und verbessert gleichzeitig die Produktivität.
Kupfer-, Blei-, Zink -Schmelzöfen
Anwendung: Auskleidung für Ofenböden und Wände im Nichteisen-Metall-Schmelzen.
Leistungsvorteile:
Stand der Erosion aus verschiedenen Schlacken und geschmolzenen Metallen während des Schmelzens mit hohem Temperatur.
Halten Sie die Ofenversiegelung und die strukturelle Stabilität bei und erweitern Sie den Betriebszyklus von Schmelzgeräten.
Anwendungen der chemischen Industrie
Anwendung: Auskleidung für Gasöfen, standardmäßige Hochtemperaturgas-Skouren und Erosion.
Leistungsvorteile:
Eine hervorragende thermische Isolierung reduziert den Wärmeverlust und verbessert die thermische Effizienz des Gasofens.
Anwendung: Auskleidung für Hochtemperaturreaktoren (z. B. Ammoniakwandler, Calciumcarbidöfen).
Leistungsvorteile:
Kohlenstofffeuerfeuerfeste Ziegel widersetzen hohe Temperaturen, Druck und Korrosion durch aggressive Gase\/Materialien, um die Zuverlässigkeit der Reaktor zu gewährleisten.
Anwendungen der Glasbranche
Leistungsvorteile:
Widerstehen Sie Erosion und Durchsuchen der Hochtemperatur-Glasschmelze.
Minimieren Sie das Eindringen der Glasschmelze in die Ofenstruktur und verlängern Sie die Lebensdauer.
Halten Sie stabile Ofentemperaturen bei und verbessern Sie die Qualität der Glasproduktion.
Andere industrielle Anwendungen
Anwendung: Ausfälle für Verbrennungsanlagen, standardmäßige hohe Temperaturen und korrosive Gaserosion während der Verbrennung von Abfällen.
Leistungsvorteile:
Mildert den Verschleiß und Korrosion der Ofenstruktur.
Verbessert die operative Stabilität und erweitert die Lebensdauer von Verbrennungsanlagen.
Anwendung: Auskleidung für refraktäre Testöfen und eine stabile Hochtemperatur-Testumgebung.
Leistungsvorteile:
Hohe Refraktär- und Erosionsbeständigkeit Gewährleistung der Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Testergebnisse.
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