Halbrebend Magnesia Chrom Ziegelstein

 

Einführung

 

Semi-Reconjugated Magnesium-Chrom-Ziegel (auch als halbfusionsgebundene Magnesium-Chrom-Ziegel bezeichnet) sind eine Klasse von refraktären Materialien zwischen direkt gebundenen Magnesium-Chrom-Ziegeln und Elektrofusionskonjugierten Magnesium-Chrom-Ziegeln.

Nachdem der Rohstoff bei einer hohen Temperatur kalkiniert wurde, schmelzen einige Partikel (oder Elektrofusion), wodurch ein lokales kristallines Netzwerk bildet, aber nicht vollständig verschmolzen ist und einen Teil der ursprünglichen direkten Bindungsstruktur zwischen den Partikeln behält.

Sie bestehen aus fusioniertem Magnesium-Chrom-Verbundsand, der bei hoher Temperatur mit gesintertem Magnesit, Chromerz oder vorgezogenem Magnesium-Chrom-Sand abgefeuert wurde. Im Vergleich zu Rebonded-Magnesium-Chrom-Ziegeln weisen sie eine bessere thermische Stoßschockbeständigkeit auf und sind auch durch geringe Porosität, hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen und Widerstand gegen Schlackenerosion gekennzeichnet. Diese Ziegel werden in der Nichteisen-Metallindustrie häufig als Zwischenprodukt verwendet, das die Eigenschaften von rebondierten Magnesium-Chrom-Ziegeln und direkt gebundenen Magnesium-Chrom-Ziegeln kombiniert.

Vorteil

 

Wärmeschockwiderstand:Übertrifft vollständig direkte gebundene Ziegel in Umgebungen mit schnellen Temperaturänderungen aufgrund der Linderung von thermischen Spannungen durch die teilweise verschmolzene Struktur.

Erosionsbeständigkeit:Bildung einer Schicht mit hoher Dichte im geschmolzenen Bereich, das das Eindringen von geschmolzenem Stahl\/Schlacken verzögert (überlegen mit direkten gebundenen Ziegeln, schwächer als elektrofundierte Ziegel).

Hochtemperaturstärke:Eine lokalisierte Kristallisation verbessert die ladenlagende Kapazität, die für intermittierende Hochtemperaturbetriebsumgebungen geeignet ist.

 

 

Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.

 

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Physikalische und chemische Spezifikationen

1. Vorbereitung von Rohstoffen

 Zutatenauswahl:

Magnesia -Sand (hohe Reinheit, MGO größer oder gleich 95%): Wird als Hauptaggregat zur Bereitstellung hoher Temperaturfestigkeit und Erosionsbeständigkeit verwendet.

Chromerz (mit cr₂o₃ größer oder gleich 40%): als feines Pulver zur Verbesserung der Resistenz gegen thermischen Schock und Schlackendurchdringung.

Bindmittel: Zellstoffabfall oder Phosphat (temporäres Bindungsmittel), das eine permanente Bindungsphase bildet, wenn sie bei hohen Temperaturen gesintert ist.

 Vorverarbeitung:

Magnesia und Chromerz werden in eine bestimmte Partikelgröße (z. B. unter 3 mm) zerkleinert und proportional gemischt (typische Verhältnisse: 70% -80% Magnesia, 20% -30% Chromerz).

2. Formeln und Trocknen

 Formdruck: Hochdruckziegelpresse (Druck mehr oder gleich 200 mPa) wird verwendet, um den Billet zu drücken, um eine gleichmäßige Dichte zu gewährleisten (Schüttdichte größer oder gleich 2,8 g\/cm³).

 Trockene Bedingungen: Trocknen bei 110-150 Grad für 24-48 Stunden entfernt Feuchtigkeit und stärkt den Billet.

3.. Kalzinierung bei hoher Temperatur (Schlüsselschritt)

 Kalzinierungstemperaturprofil:

Tieftemperaturstufe (600-800 Grad): Stabilisieren Sie die Struktur des Billetes.

Mittlere Temperaturstufe (1200-1400 Grad): Magnesia reagiert mit Chromit in einer festen Phase, um Anfangskristalle zu bilden (z. B. Magnesit-CR₂O₃-Spinel).

Hochtemperaturphase (1500-1650 Grad):

Partielle Fusion: Lokalisierte Fusion der Partikeloberfläche zur Bildung einer Glasphase, aber nicht vollständig gesintert (im Vergleich zu vollständig elektrofundierten wieder integrierten Ziegeln).

Kristallisationswachstum: Weiterentwicklung von Magnesit- und Chromspinellkristallen zur Bildung einer gemischten Struktur von "direkter Bindung + lokaler Schmelzen".

 Temperaturregelungspunkte: Muss die Temperaturanstiegsrate und sinkend (weniger oder gleich bis 100 Grad \/ h) kontrollieren, um Risse zu vermeiden, die durch thermische Spannung verursacht werden.

4.. Follow-up-Verarbeitung und -inspektion

 Schneiden und Schleifen: Verarbeitung von Ziegelgrößen gemäß den Anforderungen (z. B. geformte Ziegel im Schlackenlinienbereich von Wodöfen).

 Leistungstests (standardisierte Anforderungen):

Schüttdichte größer oder gleich 2,85 g\/cm³

Scheinbare Porosität kleiner oder gleich 18%

Druckfestigkeit (20 Grad) größer oder gleich 40 MPa

Wärmeschockfestigkeit (1100 Grad Wasserkühlung) größer oder gleich 15 Zyklen

VOD -Ofen (Dekarburisierungsofen für Vakuum -Sauerstoffblasen)

Schlackenlinienbereich (kritischster Teil)

Funktion: Direkter Widerstand gegen Hochtemperaturschlackerosion und Stahlsuche.

Materialeigenschaften:

Teilweise fusionierte Struktur: Hochtemperaturkalkinierende bildet ein kristallines Netzwerk von Magnesit-CR₂O₃-Spinel, um die Permeabilitätswiderstand zu verbessern.

Restspannungspuffer: Die teilweise verschmolzene Schicht lindert die thermische Spannung und verringert die durch plötzlichen Temperaturänderungen verursachten Abbrüche.

Dicke Design: Normalerweise 80 ~ 100 mm (übliche Magnesium-Chrom-Ziegel nur 50 ~ 60 mm).

Mitte der Ofenwand (subkritischer Bereich)

Funktion: Gleiche den Unterschied in der thermischen Expansion zwischen den Arbeits- und permanenten Schichten.

Um den Kippmechanismus

Funktion: mechanischer Belastung standhalten (Reibung und Schwingung während des Kippens).

Materialeigenschaften: Die Zugabe von Zro₂ (2%~ 5%) verbessert die thermische Schockwiderstand und verhindert das Randausfall.

Zementofenübergangszone

Übergangszone Arbeitsschicht (direkter Kontakt mit Ofengasseite)

Funktion: Widerstand gegen alkalische Gas und Stauberosion, Puffer gegen thermische Spannung.

Materialeigenschaften:

Lokalisierte fusionierte Struktur: Kaliniert, um ein kristallines Netzwerk von Magnesit-CR₂O₃-Spinell zu bilden, wodurch die Permeabilitätswiderstand verbessert wird.

Restporenregulierung: Behalten Sie eine moderate Menge an Mikroporen (5%~ 8%), indem Sie den Brennvorgang einstellen, um die Ausdehnung von thermischen Schockrissen zu verzögern.

Dicke Design: normalerweise 50 ~ 70 mm (eingestellt nach Ofendurchmesser).

Kontaktbereich mit Radgurte

Funktion: Um der mechanischen Spannung (Extrusion und Schere) zwischen der Riemenscheibe und dem Zylinder standzuhalten.

Materialeigenschaften: Zro₂ (3%~ 5%) oder Stahlfaser werden zugesetzt, um die Risswiderstand und -bindung zu verbessern.

 

 

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